Comment fabrique-t-on un smartphone? On a pénétré au coeur d'une usine, en Chine, pour tout vous expliquer (vidéo)

Les smartphones sont devenus des éléments incontournables de notre vie quotidienne. Difficile de s’en passer pour communiquer, se divertir, avoir sa carte d’embarquement pour un vol, prendre des photos ou des vidéos. Cette liste est non-exhaustive.

RTL info a voulu en savoir plus sur la manière dont sont conçus ces précieux compagnons de tous les jours, que les propriétaires remplacent en moyenne tous les deux ans. Où sont-ils fabriqués ? Et comment ?

Shenzhen, la Chine des grandes villes, riche et occidentalisée

Shenzhen, Huawei… même combat

Pour le savoir, on s’est rendu à Shenzhen, capitale chinoise des nouvelles technologies. Il y a une vingtaine d’années, voyant la Silicon Valley détenir les clés de l’économie numérique, le gouvernement chinois a participé à la transformation de ce village de pêcheurs en riche mégapole ou s’est implanté, notamment, le géant des télécoms Huawei. Parmi les autres grands noms présents dans cette ville de 16 millions d’habitants, on note Foxconn (dont l’usine ici fabrique entre autres l’iPhone, rien que ça…), ZTE, Tenzen, DJI, etc…

Huawei, devenu N.2 mondial (derrière Samsung) en termes du nombre de smartphones vendus dans le monde en 2017, nous a ouvert les portes de ses usines et centres de recherche et développement durant quelques jours cet automne.

La marque est justement née à Shenzhen il y a 30 ans, dans de modestes bureaux. Aujourd’hui, l’entreprise est devenue un acteur majeur dans les télécommunications, un domaine auquel elle a choisi de se limiter (pas de machine à laver ni de télévision…). Un modèle atypique, avec une rotation des trois CEO tous les 6 mois, le fait que Huawei soit détenu à 1% par son fondateur, mais à 99% par les employés (pas en bourse), sa manière de répartir ses infrastructures et ses partenariats partout dans le monde, tout en gardant une identité chinoise.

On parle de 180.000 employés dans le monde, dont 79.000 dans 15 centres de recherche et développement éparpillés un peu partout dans le monde. Sur Shenzhen où nous avons visité le ‘campus’ de Huawei, il y a environ 40.000 personnes qui travaillent, dans d’innombrables bureaux, mais également dans le centre de formation (‘Huawei University’), un gigantesque laboratoire sous-terrain pour tester le matériel dans toutes les conditions possibles et imaginables, etc. Tout cela nécessite par exemple des cantines capables d’accueillir 1.000 employés à la fois en 30 minutes, des dizaines de restaurants, des supérettes, des navettes (minibus) permanentes pour que les employés rejoignent les différentes sites du groupe, et bientôt… un hôtel (en cours de construction).

Bref, Huawei, comme Shenzhen, sont des mastodontes asiatiques à la capacité de production, de création et d’innovation uniques au monde.

Une partie des infrastructures de Huawei en Chine (dont le QG, au fond à gauche)

Tout ça pour quoi ? Voici comment on conçoit un smartphone

Beaucoup l’ignorent mais à l’origine, Huawei est un fabricant de matériel de télécommunication (les antennes GSM mais aussi tout le matériel qui va avec). Les choses ont un peu changé depuis que le géant chinois a décidé de vendre des smartphones. Aujourd’hui, 40% du chiffre d’affaire provient de la vente de téléphones, et même plus de 50% en Belgique, où Huawei a vendu 525.000 smartphones en 2016, sur un marché d’environ 3,1 millions d’appareils annuellement.

On a profité de notre voyage à Shenzhen pour comprendre le processus de fabrication d’un smartphone. En réalité, c’est nettement plus long que ce qu’on pense. Il faut déjà 6 mois pour faire des tests auprès de tous les opérateurs avant la mise en production finale. Des modèles - dont le design est alors camouflé par une coque impossible à enlever - sont envoyés dans chaque pays pour que les opérateurs effectuent des tests. Le design ayant une importance capitale dans la manière dont les antennes du smartphone communiqueront avec celles installées dans notre pays, il doit être défini (et donc l'appareil construit) quelques mois avant ces tests, d'après nous.

Vous l’aurez compris, la partie ‘conception’ et ‘design’ n’est pas vraiment accessible aux journalistes, car Huawei est occupé actuellement avec les modèles qui sortiront en 2018 voire en 2019.

Une des nombreuses machines de torture des smartphones avant leur production de masse

Le laboratoire de test

Le fabricant chinois nous a heureusement fait visiter quelques uns de ses sites de productions basés près de Shenzhen.

Une fois que les premiers prototypes sont fabriqués, vient la lourde et longue phase de test du smartphone mais également des accessoires fournis, comme le chargeur. Au-delà de la simple sécurité de la batterie dont on a beaucoup parlé l’an dernier, il y a d’innombrables conditions ordinaires ou extraordinaires qui doivent être simulées par Huawei.

Dans ses laboratoires de Cloud Park, à une heure du centre de Shenzhen, plusieurs grandes salles accueillent diverses machines de tortures: un smartphone lancé à terre, mis dans une poche arrière sur laquelle on s’assoit, tombant dans des escaliers ou placés dans des conditions climatiques extrêmes (jusqu’à 130 degrés ou 100% de taux d’humidité)…

Des machines très précises appuient 5.000 fois sur le même bouton, sans arrêt, ou tordent les câbles de chargeur pour tester leur résistance.

Ces grosses machines fabriquent la carte mère à l'aide de microcomposants

La ligne de production

Dès que ces tests sont réussis, direction les usines d’assemblage. Nous avons pu visiter celles de Huawei située à Donguan, à 40 km environ de Shenzhen. Il y a à nouveau un ‘campus’ du géant chinois dans cette ville, qui est par ailleurs en train de s’y construire un nouveau headquarter (siège central), parallèlement à celui de Shenzhen, devenu déjà trop petit…

Nous étions les premiers journalistes à pouvoir pénétrer et voir de près une ligne de production. Il faut savoir que Huawei est la première marque qui permet cela, par un souci d’ouverture, de transparence, d’image positive à véhiculer auprès du public à travers la presse, a-t-on appris en coulisse.

Concrètement, il s’agit en fait de lignes de production et d’assemblage, similaires à celles d’une voiture, par exemple. La ligne fait au total 120 mètres, et une vingtaine de personnes y travaille sur base de deux shifts de 8h. Les machines, elles, fonctionnent 24h sur 24. La moitié de la ligne est automatisée, l’autre pas, par exemple pour certaines vérifications ou opérations qui doivent être manuelles.

Un tapis roulant d'une cinquantaine de mètres accompagne la transformation de la carte-mère en smartphone

Un tapis roulant qui voit la carte-mère devenir un smartphone

Toutes les pièces nécessaires sont emmagasinées dans les machines, et ça commence par la fabrication de la carte-mère, une pièce maîtresse qui accueille et fait communiquer entre eux toutes les pièces d’un smartphone (ou d’un ordinateur, d’ailleurs). On trouve des rouleaux de microcomposants, appelons-la la matière première, qui sont incrustés sur la carte mère par des machines très sophistiquées de marque japonaise ou allemande.

En réalité, la carte effectue un trajet d’une cinquantaine de mètres sur un tapis roulant, et un système mécanique la déplace à travers les machines qui lui ajoutent des pièces.

Après chaque ajout d’une pièce, il y a un passage (toujours automatisé via le tapis roulant), par une machine de test, conçue sur mesure par Huawei cette fois, et la carte-mère, qui ressemble de plus en plus à un smartphone avec l’ajout progressif de l’écran et du cadre, doit recevoir un ‘pass’. Lors de notre passage, il y avait une moyenne de 98,5% de ‘pass’. Les smartphones défectueux sont mis sur le côté et analysés par des ingénieurs.

La fin de la chaîne, c’est la mise en boite individuelle, puis dans les caisses destinées à l’envoi. Un ordinateur leur colle l’étiquette de destination, ce pourrait être le Mediamarkt à côté de chez vous.

Derniers chiffres importants à retenir : il faut environ 36 heures pour construire un Huawei P10, un smartphone haut-de-gamme de la marque. Car des colles spéciales sont utilisées lors de l’assemblage, et elle nécessite un temps de séchage de 24h. Certains tests logiciels prennent également plusieurs heures, car il faut tout vérifier, même si l’appareil sait jouer une vidéo !

Sachez enfin que dans cette usine, 1,5 millions de smartphones sont fabriqués chaque mois. Ce n’est évidemment pas assez pour atteindre la production annuelle de 130 millions de téléphones Huawei (chiffres de 2016). Donc, toujours dans le cas du P10, seuls 10% de la production est en interne. Le reste est sous-traité à des partenaires extérieurs, notamment au géant taïwanais très implanté à Shenzhen, Foxconn (qui assemble par exemple tous les iPhone, mais a malgré tout les capacités d’accepter de nombreux autres clients comme Huawei !).